Medewerkers op de werkvloer belasten met taken en verantwoordelijkheden die ooit uitsluitend werden uitgevoerd voor managers. Het is een techniek die door vele succesvolle bedrijven wordt gebruikt om de productiviteit van werknemers te verbeteren. Ook binnen de logistieke sector werden positieve effecten gemeten. Medewerkers krijgen toestemming om snel beslissingen te nemen, zodat er geen oponthoud is bij de ontvangst van goederen of bij een zending naar een belangrijke klant.

‘Andon Cord’ bij Toyota

Het principe is gebaseerd op het ‘Andon Cord’ idee. De autofabrieken van Toyota zijn uitgerust met een zogenaamd ‘Andon-koord’. Dit is een fysiek aanwezig koord bij de productielijn, waar een medewerker aan kan trekken wanneer hij constateert dat iets niet verloopt zoals het hoort. De productielijn komt tot stilstand en de teamleider lost samen met de medewerker(s) het probleem op zodat de productielijn zo snel mogelijk weer op gang kan komen. Daarna kijken zij samen of het probleem (structureel) te verbeteren of te verhelpen is, zodat het betreffende probleem niet nog een keer optreedt.

‘I know a better package’-knop in PackAssist

Dezelfde gedachtegang hebben we toegepast in PackAssist middels de ‘I know a better package’-knop. PackAssist biedt op deze manier medewerkers de mogelijkheid om aan te geven dat volgens hun inschatting een product in een foutieve doos is verpakt. Dit kan gaan over een te grote of te kleine doos, maar ook om een gammele doos of extra bescherming. Het is zeer waardevol om op deze manier de “ogen op de vloer” in te schakelen, degene die als eerste een mogelijke verbetering herkent, bevindt zich immers meestal op de werkvloer.

Verbetering alom

Dat de knop bij PackAssist een succes is, werd al snel duidelijk. Enkele maanden na implementatie van PackAssist ontving één van onze klanten in no-time duizenden meldingen. Engineers bedenken een doos bij een product, maar ze missen de know how die opgebouwd wordt door dagelijks in het warehouse te staan.

“Engineers bedenken een doos bij een product, maar ze missen de know how die opgebouwd wordt door dagelijks in het warehouse te staan.”

Succesvol informatie van de werkvloer halen

De hoofdreden dat deze manier van “verbeterideeën” verzamelen succes heeft, is omdat het daarmee heel laagdrempelig, éénduidig en eenvoudig is. De operator hoeft geen lange datalijsten met kleine letters en kleine vakjes invullen waar minstens de helft van de vragen toch niet relevant is. PackAssist is intelligent: wanneer u een bepaald antwoord geeft, krijgt u de juiste vervolgvraag. Bovendien maakt het gebruik van visuals om vragen helder te krijgen. Kortom, PackAssist is ontzettend gebruiksvriendelijk en makkelijk in gebruik.

Voordelen

Deze manier van informatie verzamelen kent een aantal voordelen. Werknemers die laten weten dat producten niet in de juiste doos zitten besparen het bedrijf kosten. Door een kleinere doos voor te stellen is er sprake van volumereductie, en door extra bescherming toe te voegen is er ook DOA reductie.

Daarnaast barsten ze soms van ideeën om de productiviteit te verhogen en de kosten te verlagen, maar hebben geen zelfvertrouwen om die ideeën met hun leidinggevende te delen. De knop verlaagt deze drempel. De positieve feedback geeft bovendien een extra schouderklopje. Ze zijn trots op hun baan, hebben meer verantwoordelijkheid en zijn van mening het verschil te kunnen maken, waardoor ze het bedrijf naar een hoger niveau kunnen tillen.

Wilt u meer weten over de functionaliteiten van PackAssist?
Neem contact met ons op!

 


Bart van DijckBart van Dijck
Project Manager FPC


linkedin_button

 

 

Leave a Comment

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.